ТД АсбоЦем. Все права защищены. www.asbocem.ru (495) 799-40-54
Физико-химические основы технологии производства аглопорита
Аглопорит - искусственный пористый заполнитель, получаемый спеканием глинистой или песчано-глинистой породы на решетке агломерационной машины непрерывного или периодического действия.
Для аглопорита характерна щебнеподобная форма (в настоящее время выполнены экспериментальные исследования по получению аглопорита гравиеподобной окатанной формы) с большим количеством открытых пор на поверхности.
Предварительная подготовка сырья производится в двухвальной глиномешалке и барабаном, а в отдельных случаях и тарельчатом грануляторе. При получении аглопорита шихта, находящаяся в неподвижном состоянии на решетке агломерационной машины, подвергается термической обработке за счет тепла, получаемого от сгорания топлива, которое вводится в спекаемую шихту или является составной частью сырья (глинистые углесодержащие породы). При этом процесс горения протекает в условиях интенсивного (3-4-кратного против необходимого для нормального горения топлива) прососа воздуха сквозь слой шихты.
Максимальная температура спекания достигается в течение не более 3-4 мин. и составляет 400-1600°С (при расходе 8-10% топлива от веса сухой шихты). При этой температуре слой шихты находится не более 1-2 мин, а затем, в последующие 2-3 мин. охлаждается (вследствие прососа воздуха) до температуры 600-800°С.
Значительно большие скорости нагрева и обжига исходного сырья в производстве аглопорита по сравнению с кривой обжига при получении керамзита приводят к смещению в зону более высоких температур и накладыванию друг на друга ряда физико-химических превращений, идущих последовательно при обжиге керамзита во вращающихся печах.
Как показали наши экспериментальные исследования, скоростная термическая обработка глинистого сырья приводит к смещению эндотермического эффекта удаления адсорбционной воды, экзотермического эффекта при сгорании топлива и органических примесей, эндотермических эффектов диссоциации включений карбонатных пород и аморфизации глинистого вещества в области более высоких температур с разницей в 50-225°С в зависимости от стадии исследуемых превращений.
Режим обжига шихты на решетке агломерационной машины весьма неравномерен. Участки, находящиеся в зонах горения частиц топлива, подвергаются воздействию весьма высокой (до 1500-1600°С) температуры, а участки, удаленные от этих зон, нагреваются значительно слабее (в пределах 1200-1300°С). В связи с этим появляется расплав, имеющий малую вязкость, и отдельные гранулы, слипаясь, образуют крупные глыбы.
Поризация сырья при получении аглопорита достигается за счет удаления воды, выгорания органики и других сгораемых веществ, контактного спекания отдельных гранул и частичного вспучивания "пиропластичного" расплава в зонах, удаленных от очагов горения. Следует при этом подчеркнуть, что применение сырья, характеризующегося интенсивным вспучиванием, приводит к закрытию каналов прососа воздуха и практически прекращает процесс агломерации.
Более подвижный расплав, образующийся в условиях высоких температур в агломерируемой шихте, растворяет частицы наиболее устойчивого материала - кварца - на глубину до 10-20м, а карбонатных включений - на глубину до 5 мм.
При производстве аглопорита пылеватые и песчаные фракции глинистых пород являются полезными, так как не переходят (в основном) в расплав, а образуют жесткую структуру (каркас).
В этих условиях можно использовать глинистые породы, содержащие карбонатные включения размером до 10 мм, так как они не образуют "дутиков". Вот почему максимальный выход и наилучшее качество будет иметь аглопорит, изготовленный из глинистой породы, переходящей на 30-50% в подвижный расплав, связывающий остальные 50-70% тугоплавких фаз или участков воздействия умеренных температур в монолит.
Таким образом, в качестве сырья для производства аглопорита наиболее пригодны песчанистые глины, суглинки, супеси или соответствующие глинистые углесодержащие отходы горнодобывающей промышленности (межугольные глины, шахтные отходы угледобычи и углеобогащения и др.), содержащие свыше 50% песчаных и пылеватых частиц.
При меньшем содержании указанных частиц их необходимо специально вводить в виде песка, золы, шлака, крошки горелой породы или других отходов фракции 0,05-2 мм. Керамзит здесь.
|
КАТАЛОГ ПРОДУКЦИИ
|
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
 |
||
(495) 799-40-54 asbocem@mail.ru
Т о р г о в ы й Д о м А с б о Ц е м